一、不锈钢管道腐蚀失效 (这是最常见的原因)

1.  不锈钢管道局部腐蚀：

       管道针眼腐蚀： 常见于含氯水（海水、冷却水、市政水）、化工介质、沿海大气环境，由于腐蚀性离子破坏管道表面钝化膜，产生针眼孔洞而发生泄漏。

       缝隙腐蚀： 管道法兰连接时的法兰垫片，焊接时未焊透部位，螺纹连接处，管道与支架接触点等存在狭窄缝隙的区域。缝隙内介质滞留、缺氧，形成浓差电池而加速腐蚀。

       电偶腐蚀： 不锈钢与更活泼的金属（如碳钢、铜）直接接触，或者可能不锈钢与更惰性的金属（如钛、石墨）接触时，发生的不同化学反应而导致的加速腐蚀。

       晶间腐蚀： 主要发生在焊接热影响区或不当热处理后。碳化铬在晶界析出导致晶界附近贫铬，在腐蚀介质中晶界优先溶解。常见于敏化态奥氏体不锈钢（如304、316）暴露在酸性介质或含氯化物环境。

2.  不锈钢管道应力腐蚀开裂：

       在特定的腐蚀介质（尤其是氯化物、高温碱、硫化物、连多硫酸）和拉应力（残余应力如焊接应力、冷加工应力；或外加工作应力）共同作用下，发生脆性开裂。裂纹往往沿晶或穿晶扩展，宏观上可能无明显腐蚀迹象，但突然断裂泄漏。温度升高显著增加风险。

 二、不锈钢管道焊接缺陷

1.  未熔合/未焊透： 焊缝金属与母材或焊道之间未完全熔合，形成缝隙或薄弱面。
2.  夹渣/气孔： 焊接过程中熔渣或气体未逸出，留在焊缝中形成缺陷，降低强度和致密性。
3.  咬边： 焊缝边缘母材被电弧熔化后未得到填充，形成凹槽，造成应力集中和壁厚减薄。
4.  焊材选用错误： 如用碳钢焊条焊不锈钢，或低合金焊条用于高合金母材，导致焊缝耐蚀性或强度不足。
5.  焊接工艺不当： 如线能量过大导致热影响区敏化或晶粒粗大；未进行有效的背面保护导致氧化、增碳；未进行焊后热处理消除应力。

 三、不锈钢管道机械损伤与磨损

1.  外部机械损伤： 施工、安装、维修过程中碰撞、刮擦、重物坠落砸伤管道。
2.  内部冲蚀/磨损：

       固体颗粒磨损： 介质中含有硬质颗粒（砂粒、催化剂粉末），在高速流动或流向改变处（弯头、三通、阀门下游）冲刷管壁。

       空泡腐蚀： 流体压力变化导致气泡产生和破裂，产生微射流冲击破坏金属表面（常见于泵出口、节流阀下游）。

       液滴冲击： 高速气流携带液滴冲击管壁（如蒸汽管道弯头）。

3.  振动疲劳：

       管道长期受机械振动（泵、压缩机、未支撑的长管段）或流体脉动（往复泵）作用，在应力集中处（焊缝、管件、支架处）产生疲劳裂纹并扩展至泄漏。

 四、不锈钢管道安装问题

       强力组对： 安装时为对齐法兰强行拉拽管道，引入过大装配应力。

       支架设置不当： 支架缺失、间距过大、类型错误、固定过紧或过松，导致管道无法自由膨胀、下沉或振动过大。

       异物进入： 安装时焊渣、工具、手套等遗留在管内，造成堵塞或局部损伤。

       清洁度不足： 安装后未彻底清洁，残留物可能引发腐蚀。

五、操作与维护不当

1.  超压/超温运行： 超出管道设计压力或温度极限。
2.  水锤/压力冲击： 阀门启闭过快或泵启停导致压力急剧波动，冲击薄弱部位。
3.  介质成分变化： 工艺改变导致介质腐蚀性增强（如氯离子浓度升高、pH值变化）。
4.  清洁程序不当：

       使用含过高氯离子浓度的清洗剂进行CIP清洗。

       酸洗浓度、温度、时间控制不当导致过腐蚀。

       清洗后中和或冲洗不彻底。

5.  缺乏有效监测与维护： 未定期进行壁厚检测、无损探伤、腐蚀检查等预防性维护。

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